不锈钢封头是压力容器、管道系统等末端的密封部件，其技术要点贯穿材料选择、加工成型、质量控制等全流程，以下从关键维度展开说明：

一、材料选择：耐腐蚀性与力学性能的平衡

牌号匹配使用场景：常用不锈钢材质包括 304（06Cr19Ni10）、316L（022Cr17Ni12Mo2）、321（06Cr18Ni11Ti）等。例如，304 适用于普通腐蚀环境；316L 因含钼元素，抗氯离子腐蚀能力更强，常用于化工、海水介质；321 含钛元素，抗晶间腐蚀性能突出，适用于高温工况。

材料标准与纯净度：需符合 GB/T 24511（承压设备用不锈钢钢板）等标准，严格控制硫、磷等杂质含量，避免材料夹渣或偏析影响强度与耐腐蚀性。

二、成型工艺：精度与性能的核心控制

冲压成型：适用于直径较小、壁厚较薄的封头（通常直径＜2000mm），通过模具一次性冲压成型，需控制冲压温度（常温或热冲）以避免材料冷作硬化或过热晶粒粗大，确保成型后封头的圆度、直边高度等几何尺寸符合 GB/T 25198 要求。

旋压成型：适用于大直径、厚壁封头（直径≥2000mm），通过旋压设备对板坯局部施加压力，逐步成型。该工艺可减少材料拉伸变形，降低成型应力，但需控制旋压速度与进给量，避免表面划伤或厚度不均。

三、焊接与热处理：消除应力与性能优化

焊接工艺：若封头由多块钢板拼接（如蝶形封头），需采用氩弧焊（TIG）或等离子焊等惰性气体保护焊，控制焊接电流、速度以减少热影响区宽度，焊后需进行焊缝射线检测（RT）或超声检测（UT），确保无裂纹、气孔等缺陷。

热处理要求：成型后的封头通常需进行固溶处理（加热至 1050~1100℃后水冷），以消除加工应力、恢复奥氏体组织，提升耐腐蚀性；对于有应力腐蚀要求的工况（如接触氯化物），需额外进行去应力退火，避免晶间腐蚀开裂。

四、尺寸与表面质量控制

几何公差：封头内径、壁厚、直边段长度等尺寸需符合设计图纸，例如椭圆形封头的长、短轴差需≤1% 内径，直边段倾斜度≤1.5mm/m，以确保与筒体装配时的密封性。

表面处理：根据使用环境进行抛光（粗糙度 Ra≤0.8μm）或钝化处理（浸入硝酸溶液形成钝化膜），避免表面残留油污、铁屑等杂质，防止电化学腐蚀；对于食品、医药行业，需额外满足卫生级镜面抛光要求（Ra≤0.4μm）。

五、检验与标准合规性

无损检测：对重要承压封头需进行 100% 射线检测（RT）或超声检测（UT），针对焊缝及热影响区排查缺陷；表面检测可采用磁粉（MT）或渗透（PT），发现肉眼不可见的微裂纹。

压力试验：成型后需按 GB 150 或 ASME VIII 标准进行液压（水压）或气压试验，试验压力通常为设计压力的 1.25 倍，保压 30 分钟以上，确保无泄漏或变形。

六、特殊工况适配技术

低温环境：选用 304L、316L 等低碳不锈钢，或 06Cr19Ni10N 等含氮钢，提升低温韧性，避免脆性断裂。

高温承压：采用 310S（06Cr25Ni20）等耐高温材质，同时控制成型后的晶粒度等级（≥5 级），防止高温蠕变失效。

综上，不锈钢封头的技术要点需围绕材料、工艺、检测形成完整控制链条，以满足承压设备的安全性与可靠性要求。